L’impression sans personnel est-elle l’avenir de l’impression d’emballages ?

L’automatisation accroît la productivité des imprimeries d’emballages et réduit leur dépendance à l’égard du personnel qualifié. Les presses numériques comme analogiques gagnent en efficacité, y compris pour les petits tirages. Selon l’institut d’études de marché Smithers, une étape supplémentaire se profile ainsi : une imprimerie qui produit sans intervention humaine permanente.

En 2026, le marché mondial des emballages imprimés représente une valeur de 578,5 milliards de dollars. Dans son rapport « The Future of Package Printing to 2031 », Smithers prévoit une croissance annuelle moyenne de 3,6 % entre 2026 et 2031, en valeur comme en volume.

Le marché devrait ainsi croître plus rapidement que les années précédentes. Selon Smithers, la croissance annuelle moyenne entre 2021 et 2025 n’a été que de 0,9 % en valeur et de 1 % en volume. La croissance a par ailleurs varié selon les segments. Les emballages en carton ondulé ont reculé après le pic porté par le commerce en ligne durant la pandémie, tandis que les emballages métalliques, les étiquettes et les cartons pliants ont enregistré une croissance plus forte.

Smithers prévoit une croissance dans toutes les catégories d’emballages d’ici 2031. L’Asie-Pacifique restera la région la plus importante et celle qui connaîtra la croissance la plus rapide. L’Amérique du Nord et l’Europe devraient évoluer de manière moins dynamique.

Le numérique progresse, l’analogique conserve les volumes

L’impression numérique gagne du terrain dans tous les segments de l’emballage. La possibilité de produire de petits et très petits tirages avec une qualité d’image élevée répond aux besoins des marques et des détaillants qui souhaitent cibler les consommateurs de manière plus précise.

Des systèmes numériques sont désormais disponibles pour la plupart des applications d’emballage. Certains sont dérivés d’autres applications, comme l’impression grand format, mais la plupart des presses ont été conçues spécifiquement pour la production d’emballages.

Les étiquettes constituent le segment numérique le plus mature. L’impression numérique y est désormais considérée comme un procédé de production courant. Pour le carton ondulé, son utilisation se développe aussi bien pour l’impression de la couverture avant la fabrication du carton ondulé que pour l’impression directe sur celui-ci. Son usage progresse également dans l’emballage souple et le carton pliant, même si ces marchés partent d’une base plus faible. En volume, les techniques d’impression analogiques restent dominantes dans la plupart des segments.

La plupart des presses numériques pour emballages utilisent des encres à base d’eau. L’impression d’étiquettes constitue la principale exception : les encres UV y sont prédominantes. L’impression jet d’encre UV est également utilisée sur le carton ondulé, surtout pour des applications liées aux marchés de la signalétique et de l’affichage.

La vitesse reste un point de vigilance

Malgré les progrès, la vitesse de production demeure soumise à des limites techniques. Selon Smithers, la vitesse maximale de nombreux systèmes jet d’encre avoisine les 100 mètres par minute, même si certains systèmes sont plus rapides. Les systèmes électrophotographiques atteignent environ 120 mètres par minute. Les systèmes monochromes peuvent atteindre des vitesses nettement supérieures.

L’ajout de têtes d’impression peut accroître la productivité, mais entraîne des investissements supplémentaires. Une résolution plus faible peut également permettre d’augmenter la vitesse, au détriment de la qualité d’impression.

Parallèlement, l’automatisation des presses numériques progresse. De plus en plus de fournisseurs proposent en standard des fonctions de contrôle du repérage, de gestion des couleurs et de contrôle qualité, ainsi que des fonctionnalités de surveillance et de maintenance des machines. Ces évolutions doivent contribuer à un processus de production plus stable et plus efficace.

La flexographie aussi gagne en flexibilité

Les améliorations de productivité ne se limitent pas à l’impression numérique. En flexographie, les évolutions portent notamment sur l’automatisation, la standardisation, la connectivité, la qualité d’impression et la rentabilité de la production de petits tirages. La performance environnementale fait également l’objet d’une attention particulière.

L’utilisation croissante d’un jeu d’encres fixe constitue une évolution importante. Associé à une gamme de couleurs étendue, ou « extended colour gamut » (ECG), il permet de reproduire de nombreuses couleurs Pantone.

Le jeu d’encres restant sur la presse, les travaux peuvent être changés plus rapidement. Le nettoyage, notamment des systèmes d’encrage et des rouleaux anilox lors des changements de couleur, est ainsi limité. Cela accroît l’efficacité et rend les presses analogiques plus intéressantes également pour les tirages plus courts.

Vers une imprimerie sans personnel en permanence ?

L’alimentation en matériaux est elle aussi davantage automatisée. Des robots font leur apparition sur les presses pour le carton ondulé, le papier et le carton. Dans plusieurs installations, des véhicules à guidage automatique (AGV) acheminent le matériau à imprimer jusqu’à la presse.

Les fournisseurs développent également des procédures automatiques, des réglages de repérage et des changements de plaques, auxquels s’ajoutent des systèmes d’inspection avancés. Ensemble, ces fonctions doivent permettre d’accroître la production tout en réduisant le recours au personnel qualifié.

Selon Smithers, certains fournisseurs considèrent désormais la production d’imprimés sans personnel comme un objectif d’avenir réaliste. Dans ce type de production dite « lights-out », la salle des presses peut fonctionner pendant certaines périodes sans présence humaine permanente.

La progression vers une plus grande autonomie suit ainsi plusieurs voies : du contrôle qualité automatique à l’alimentation robotisée en matériaux. Pour les imprimeries d’emballages, le bénéfice immédiat réside dans une production plus efficace pour des tirages variés. L’impression entièrement sans personnel reste, pour l’instant, une étape à venir.